Bạn có tin rằng, có những máy móc 10 năm không được tra dầu? Thực tế là, những tình huống này vẫn xảy ra. Việc triển khai tiêu chuẩn Vệ sinh-Kiểm tra-Bôi trơn-Siết chặt (VKBS) trong Lean Maintenance không chỉ giúp duy trì sự ổn định của thiết bị. Thay vào đó, nó là chìa khóa để giảm thiểu lãng phí, tăng năng suất và kéo dài tuổi thọ thiết bị.
“Trong quá trình thực hiện dự án đánh giá Lean cho một nhà máy nhựa hàng đầu tại Việt Nam, IMT đã phỏng vấn một kỹ thuật viên giàu kinh nghiệm. Anh ấy tiết lộ: một số máy móc 10 năm không được tra dầu. Số khác thì dùng sai loại. Những tình huống này, dù khó tin, vẫn xảy ra.”
1. Vai trò của VKBS trong Lean Maintenance
VKBS duy trì trạng thái hoạt động tốt của máy móc. Kết quả là, tránh dừng máy lâu hoặc tốn kém chi phí sửa chữa. Kế tiếp, nó phát hiện sớm các vấn đề tiềm ẩn, chuyển từ bảo trì phản ứng sang bảo trì chủ động.
2. Các nguyên tắc VKBS
2.1. Loại bỏ lãng phí (Waste Elimination)
- Vệ Sinh (Cleaning): Ngăn ngừa bụi bẩn tích tụ, mảnh vỡ hoặc dầu mỡ. Do đó, giảm thiểu hỏng hóc thiết bị và giảm hiệu suất.
- Bôi Trơn (Lubrication): Giảm ma sát và mài mòn. Thiết bị hoạt động trơn tru, bền bỉ hơn, và giảm thiểu việc thay thế linh kiện do mài mòn quá mức.
- Kiểm Tra (Inspection): Phát hiện lỗi hoặc hỏng hóc nhỏ từ đầu, xử lý trước khi chúng trở thành sự cố lớn. Vì vậy, tiết kiệm chi phí sửa chữa và giảm thời gian dừng máy.
- Siết Chặt (Tightening): Đảm bảo các bộ phận không bị lỏng hoặc hư hại. Từ đó, giảm thiểu việc dừng máy đột ngột do các sự cố này.
2.2. Cải tiến liên tục (Continuous Improvement – Kaizen)
-
Áp dụng Kaizen cho VKBS: Giảm thiểu lãng phí thời gian và tăng hiệu quả.
-
Phản hồi từ nhân viên: Xem xét phản hồi để cải thiện quy trình. Đồng thời, giảm thời gian thực hiện và nâng cao hiệu quả bảo trì.
2.3. Tối ưu hóa dòng chảy (Flow Optimization)
-
Duy trì dòng chảy liên tục của sản xuất: Đảm bảo thiết bị hoạt động ổn định. Bằng cách này, duy trì dòng chảy sản xuất, tránh gián đoạn và tăng năng suất.
3. Các bước áp dụng tiêu chuẩn VKBS
Bước 1: Chuẩn hóa tiêu chuẩn VKBS
- Lập danh sách chi tiết: Xác định các công việc làm sạch, bôi trơn, kiểm tra và siết chặt cho từng loại máy móc, đảm bảo quy trình được thực hiện đúng.
- Thiết lập biểu mẫu kiểm tra: Theo dõi các hoạt động VKBS đầy đủ và đúng thời gian.
Bước 2: Đào tạo và giám sát thực hiện
- Thực hiện đào tạo nhân viên: Đảm bảo nhân viên hiểu rõ tầm quan trọng của VKBS để ngăn ngừa sự cố thiết bị.
- Giám sát hàng ngày: Quản lý giám sát việc thực hiện VKBS, đánh giá và điều chỉnh khi cần thiết.
Bước 3: Đánh giá và cải tiến tiêu chuẩn VKBS
- Triển khai đánh giá hiệu quả: Xem xét số lượng sự cố giảm, thời gian dừng máy và chi phí bảo trì sau khi áp dụng VKBS.
- Áp dụng Kaizen: Cải tiến quy trình VKBS theo thời gian để tối ưu hóa hoạt động bảo trì.
Bước 4: Sử dụng công nghệ hỗ trợ VKBS
- Cảm biến IoT và công cụ giám sát: Tự động hóa kiểm tra nhiệt độ, rung động, mức dầu bôi trơn. Nâng cao hiệu quả bảo trì dự đoán.
- Phần mềm quản lý bảo trì: Theo dõi lịch trình VKBS và nhận thông báo về các công việc bảo trì cần thực hiện.
4. Lợi ích của việc áp dụng VKBS trong Lean Maintenance
- Giảm thiểu downtime: Bảo trì chủ động giúp giảm sự cố đột ngột và thời gian dừng máy không cần thiết.
- Tăng năng suất: Thiết bị hoạt động ổn định, tối ưu hóa hiệu suất sản xuất.
- Tiết kiệm chi phí bảo trì: Phát hiện vấn đề sớm, ngăn ngừa hỏng hóc lớn, giảm chi phí sửa chữa và thay thế.
- Cải thiện tuổi thọ thiết bị: Bảo trì cơ bản kéo dài tuổi thọ thiết bị, giảm chi phí đầu tư vào thiết bị mới.
Công ty tư vấn hoặc đào tạo Lean TPM, Lean Maintenance
IMT là đơn vị tư vấn và đào tạo TPM hàng đầu, hợp tác với các tổ chức quốc tế như TPA (Thái Lan) và IF (Industrial Forum). IMT chuyển giao phương pháp triển khai TPM theo tiêu chuẩn JIPM Nhật Bản.
Với kinh nghiệm thực tiễn và đội ngũ chuyên gia giàu kinh nghiệm, IMT hỗ trợ doanh nghiệp xây dựng và tối ưu hệ thống Lean Maintenance. Đồng thời, giúp nâng cao hiệu suất thiết bị, giảm lãng phí và cải thiện chất lượng sản xuất.
📞 Liên hệ ngay để nhận tư vấn chuyên sâu:
📧 Email: info@imt.vn
📞 Hotline: +84 (28) 36 200 600